La fabricación
La empresa SXSOLAR fue fundada en España en el año 1999 por el empresario Austriaco Walter Daxer . En el año 2011 con la colaboración de Gabriel Rosales Cartes, ingeniero chileno, la empresa se externaliza e inicia sus exportaciones a Latino América.
El principal negocio de SXSOLAR es la comercialización directa de sistemas solares térmicos fabricados por GREEN one TEC del grupo internacional Kioto Clear Energy AG.
Robert Kanduth es el presidente de KIOTO Clear Energy AG desde abril de 2009. Robert Kanduth, en 1991 comienza el diseño y la fabricación de colectores solares en su garaje.
En 1994 fundó GREENoneTEC y en 1995 inicia la fabricación industrial de colectores solares.
El presidente de GREENoneTEC, Robert Kanduth junto al gobernador
de California Arnold Schwarzenegger en la feria “Global Climate Summit”
de Los Angeles, EEUU.
Hoy en día GREENoneTEC es líder en el mercado de los colectores solares. Robert Kanduth es el Director General de GREENoneTEC, presidente y fundador del Vereins Austria Solar (Club Austria Solar), así como delegado y fundador de la Dachverband Energie-Klima der Wirtschaftskammer Österreich (Federación Energía-Clima de la Cámara de Comercio de Austria.
Proceso de fabricación
1. FABRICACIÓN DE ABSORBEDORES.
Green One Tec utiliza para la fabricación de sus absorvedores tres sistemas de soladura láser y tres sistemas de soladura por ultrasonido de última generación, a través de métodos patentados por la propia empresa. Gracias a un método único de producción se pueden fabricar en toda la superficie absorbedores con longitudes de hasta 5 metros, logrando así un uso excelente de la superficie.
Beneficios para nuestros clientes:
- Optimización de métodos de soldadura para todos los pares de materiales relevantes.
- Excepcional estabilidad y vida útil de las juntas de soldadura.
- Una alata calidad del producto y la máxima precisión por soladura láser automática y por los sistemas de ultrasonido.
- End-to-end que incluye la calidad del concepto de garantía de una prueba de presión de aire a 15 bar en el 100% en todos los absorbedores.
- Trazabilidad del producto precisa por medio de un sello de producción en cada absorbedor.
Soldadura por ultrasonido.
Las costuras de soldadura por ultrasonidos se crean a través de alta frecuencia de oscilación mecánica a baja presión.
Durante la soldadura de metal con el ultrasonido, las oscilaciones eléctricas creadas por un generador (convertidor de sonido) se convierten en oscilaciones mecánicas que luego son transferidos a las piezas de trabajo (panel absorbedor y el tubo de cobre) por un transformador de amplitud y un sonotrodo (herramienta de soldadura).
Las oscilaciones mecánicas inducidas en las piezas de trabajo a una cierta presión son absorbidos en las superficies de contacto del panel y el tubo, haciendo así que los dos materiales para frotar uno contra el otro en su límite interfacial con una fuerza de cizallamiento alto. La fricción resultante interfacial molecular y genera calor, lo cual crea una soldadura de fricción.
Ventajas de la soldadura ultrasónica:
No requiere limpieza especial de la superficie soladada.
No requiere material de relleno de soldadura.
Bajo consumo de energía
Menor tiempo de soldadura
Soldadura lasér.
El sistema suelda cuatro costuras en paralelo, es decir, 2 tubos al mismo tiempo. En una hora pueden ser producidos 40 absorvedores, siendo este sistema el más rápido del mundo.
Un rayo láser enfocado finamente dosificado por un sistema de lentes hace que las partículas del panel y el tubo se fundan. El rayo láser calienta el tubo y el panel absorbente en el weldpoint sólo, reduciendo así el área afectada por el calor a un mínimo. El estrés y la deformación de material por lo tanto, se mantiene en un nivel bajo. En un absorbedor con una superficie bruta de 2,5 m2 aprox. 25.000 puntos de soldadura garantizar una articulación permanente y confiable y una tasa de transferencia de calor excepcional.
Ventajas de la soldadura láser:
Óptima unión de materiales diferentes (por ejemplo de aluminio con cobre).
Transferencia de calor excepcional y resistencia al calor.
Sin daño al revestimiento absorbente como la soldadura se realiza en el lado posterior.
Todos los materiales pueden ser totalmente reciclados.
2. MONTAJE DE COLECTORES
El montaje de los equipos se basa en plataformas tecnológicas definidas que se producen a un ritmo de industrialización coordinada. Desde los sistemas de producción robotizadas con un alto nivel de automatización de encargo, proyectos específicos de los colectores, todos los equipos Green One Tec son fabricados de acuerdo con estrictos estándares de calidad de la industria.
El control de calidad interno y las pruebas de rendimiento, pruebas del sistema y las pruebas estáticas se realizan según las normas EN 12975, EN 12976 y DIN 1055. Como parte del control de calidad para todos los equiposs de serie, se comprueba su calidad específica y estándares de desempeño en los bancos de pruebas interiores y exteriores.
Pruebas externas: En el banco de pruebas al aire libre GREENoneTEC, los colectores solares térmicos están sujetos a condiciones climáticas extremas y pruebas de resistencia, tales como:
Resistencia a altas temperaturas
Desgaste
Shock externo
Choque interno
Lluvia
Esfuerzo mecánico
Granizo
Además, las pruebas de fuga del compuesto del sistema general de colector, caja del panel y la superficie del techo se llevan a cabo continuamente, mientras que la calidad del vidrio se evalúa midiendo vidrio de transmisión.
Laboratorio de pruebas bajo cubierta: En la ejecución del ensayo de laboratorio en interiores se puede medir sin ningún tipo de interrupciones causadas por las condiciones climáticas o las estaciones.
Esto también produce beneficios a la fuerza innovadora de GREENoneTEC: Durante el desarrollo de nuevos productos distintos pasos se puede probar de forma rápida y sin interrupciones estacionales de la medición. Las pruebas se pueden repetir en las condiciones ambientales reproducibles tantas veces como sea necesario.
